Supply Review отвечает на единственный вопрос: сможем ли мы обеспечить то, что записали в плане продаж. Ответ складывается из двух ограничений — запасов и мощностей, и они устроены по-разному. Запас можно докупить, мощность — нет, её приходится либо расширять заранее, либо ограничивать план. Разберём, как настраиваются алгоритмы по обоим направлениям и где чаще всего ошибаются.
Часть первая. Планирование запасов
Методы обеспечения потребностей
Базовая настройка, от которой зависит всё остальное. Для каждой позиции определяется, как система рассчитывает потребность:
- Поддержание запаса. Система стремится удерживать заданный уровень. Подходит для стабильно потребляемых позиций.
- Заказ под потребность. Закупка формируется под конкретный заказ клиента или производственную потребность. Подходит для дорогих или редких позиций.
- Минимальный остаток и точка заказа. Заказ формируется при снижении остатка до порога.
- Заказ по графику. Регулярные поставки по расписанию, характерно для работы с ограниченным числом поставщиков.
Главная ошибка — назначить один метод всей номенклатуре. Практика: метод выбирается по результатам ABC- и XYZ-классификации. Для группы AX работает поддержание запаса с расчётным страховым уровнем, для CZ — заказ под потребность, потому что содержать запас дороже, чем изредка подождать поставку.
Страховой запас
Величина, которую чаще всего задают «на глаз», хотя она поддаётся расчёту. Страховой запас должен покрывать два вида неопределённости: колебания спроса за время поставки и колебания самого срока поставки.
Практические следствия, которые часто упускают:
- чем длиннее и нестабильнее плечо поставки, тем больше запас — при импорте это доминирующий фактор;
- страховой запас должен различаться по группам: одинаковый уровень для всей номенклатуры означает избыток по одним позициям и дефицит по другим;
- уровень запаса — это управленческое решение о желаемом уровне сервиса, а не техническая константа. Стремление к безотказности по всей номенклатуре стоит дороже, чем приносит.
Что учитывается при расчёте потребности
- текущие остатки по складам и в подразделениях;
- заказы поставщикам в пути с ожидаемыми датами;
- резервы под заказы клиентов;
- минимальные партии поставки и кратность упаковки;
- сроки поставки по каждому поставщику;
- плановые перемещения между складами.
Неучтённая кратность упаковки и минимальная партия — источник расхождения между расчётом системы и реальным заказом, из-за которого планировщики перестают доверять расчёту и правят его вручную.
Часть вторая. Планирование мощностей
Что должно быть описано
- Ресурсные спецификации — что и в каком количестве требуется на выпуск, включая не только материалы, но и время работы оборудования.
- Виды рабочих центров — группы взаимозаменяемого оборудования или рабочих мест.
- Доступность рабочих центров — графики работы, сменность, плановые ремонты, праздники.
- Нормативы времени — подготовительно-заключительное и штучное время.
Качество этих данных определяет достоверность всей проверки. Устаревшие нормативы времени — самая частая причина того, что расчёт загрузки показывает свободные мощности там, где производство работает на пределе.
Логика проверки
- План продаж транслируется в план производства.
- По ресурсным спецификациям рассчитывается потребность в мощностях и материалах.
- Потребность сопоставляется с доступностью рабочих центров по периодам.
- Формируется перечень периодов и центров с превышением доступной мощности.
Результат — не «план исполним или нет», а конкретный перечень узких мест с величиной превышения. Именно он выносится на этап согласования, где принимается решение: расширять мощность, переносить сроки, ограничивать продажи или размещать на стороне.
Горизонт и шаг планирования
Параметр, который выбирают неосознанно, а он определяет полезность всего расчёта.
| Что планируем | Горизонт | Шаг |
|---|---|---|
| Закупки с коротким плечом | 1–3 месяца | Неделя |
| Импортные закупки | 6–12 месяцев | Месяц |
| Загрузка мощностей | 3–12 месяцев | Месяц |
| Расширение мощностей | 12–24 месяца | Квартал |
Правило простое: горизонт планирования должен превышать самый длинный срок принятия решения. Если оборудование заказывается за девять месяцев, планировать на квартал бессмысленно — решение принимать уже поздно.
Частые ошибки настройки
- Единый метод обеспечения для всей номенклатуры. Даёт одновременно избыток и дефицит.
- Страховой запас «по опыту». Не связан ни с плечом поставки, ни с волатильностью спроса.
- Устаревшие нормативы времени. Проверка мощностей показывает недостоверную картину.
- Игнорирование минимальных партий. Расчёт не совпадает с реальными заказами.
- Слишком короткий горизонт. Узкие места обнаруживаются, когда реагировать уже нельзя.
- Ручные правки расчёта без фиксации причины. Через полгода никто не помнит, почему по позиции стоит ручное значение.
Итог
Настройка алгоритмов планирования сводится к трём решениям: метод обеспечения для каждой группы номенклатуры, обоснованный страховой запас и корректно описанные мощности с актуальными нормативами. Результатом Supply Review должен быть не вердикт об исполнимости, а перечень узких мест с их величиной — именно он превращает следующий этап цикла в принятие решений, а не в обсуждение.
Расчёт оптимального уровня страховых запасов и синхронизация плана продаж с производственными возможностями входят в состав решения «1С:S&OP».
Компания «Сайфилд» настраивает планирование запасов и производственных мощностей в «1С» — от методов обеспечения и расчёта страховых запасов до проверки плана по загрузке рабочих центров. Опишите свою ситуацию, и мы оценим объём работ.