О компании
Заказчик проекта — производственная компания, специализирующаяся на изготовлении и сборке легковых автомобилей. Для предприятия критически важно обеспечивать чёткий контроль всех этапов производства, оперативно учитывать выпуск готовой продукции и грамотно управлять расходованием материалов.
Как было
До внедрения доработок работа с производственными заказами и этапами производства требовала значительных ручных трудозатрат:
- сотрудники вручную фиксировали завершение каждого этапа производства;
- оформление документов «Передача материалов в производство» и «Передача продукции из производства» выполнялось вручную, что увеличивало время обработки данных и повышало риск ошибок;
- отсутствовал автоматический контроль наличия необходимых материалов на складе — из‑за этого нередко возникали ситуации, когда производство останавливалось из‑за нехватки комплектующих;
- подбор серий номенклатуры для конкретных автомобилей (на основе VIN‑номера) также выполнялся вручную, что замедляло процесс сборки и увеличивало вероятность неточностей.
Всё это приводило к снижению производительности труда, задержкам в выпуске готовой продукции и дополнительным издержкам из‑за простоев и ошибок в учёте.
Что мы сделали
Цель проекта заключалась в том, чтобы автоматизировать ключевые операции по учёту выпуска готовой продукции, закрытию этапов производства и списанию материалов. Работы велись с октября 2024 года по март 2025 года.
Специалисты выбрали классический подход к реализации проекта:
- Собрали функциональные требования совместно с заказчиком.
- Подготовили детальное техническое задание.
- Выполнили разработку необходимых функций.
- Протестировали доработки.
- Подготовили эксплуатационную документацию.
Ключевые доработки модуля управления производством в «1С:ERP»:
- реализована кнопка «Завершить этап», которая позволяет одним действием закрывать этапы производства;
- настроена автоматическая генерация документов «Передача материалов в производство» и «Передача продукции из производства» при нажатии кнопки «Завершить этап»;
- внедрён механизм автоматической проверки наличия необходимых материалов на складе — если нужных комплектующих не хватает, система отменяет всю транзакцию, предотвращая простои;
- разработан алгоритм автоматического подбора серий номенклатуры на основе VIN‑номера автомобиля, что ускорило процесс сборки.
Как стало
После внедрения доработок производственные процессы на предприятии кардинально изменились в лучшую сторону:
- Сократилось время на административные операции. Сотрудники больше не тратят часы на ручное закрытие этапов производства и оформление сопроводительной документации — система делает это автоматически. Освободившееся время специалисты могут посвятить более важным задачам.
- Повысилась точность учёта. Автоматизация исключила типичные ошибки ручного ввода данных, обеспечив достоверность информации о выпуске продукции, расходе материалов и движении комплектующих.
- Увеличилась оперативность принятия решений. Руководство в режиме реального времени видит статус выполнения производственных заказов и этапов, что позволяет оперативно реагировать на любые отклонения.
- Минимизировались простои из‑за нехватки материалов. Система заблаговременно проверяет наличие необходимых комплектующих — если нужных деталей нет на складе, транзакция отменяется, и сотрудники могут заранее принять меры по пополнению запасов.
- Ускорился процесс сборки автомобилей. Автоматический подбор серий номенклатуры по VIN‑номеру сократил время на поиск нужных компонентов, повысив скорость и качество сборки.
- Улучшился контроль над расходованием материалов. Автоматическое списание материалов на производственные заказы позволило точнее отслеживать расход комплектующих и оптимизировать закупки.
Сейчас доработанная функциональность успешно работает в продуктивной эксплуатации, а заказчик дал проекту положительные отзывы.
